随着工业的发展,制造业对零配件的加工和装配精度提出了更高的要求,对压装的技术要求也同样如此。
现有的大部分压装装配流水线的自动化水平相较以往虽有提升,但技术人员往往只是为了解放操作人员的双手,减少人力投入,提高生产安全性,对于产品的良品率和质量提升却并不明显。分析其原因主要还是缺乏高精度、高可靠性的控制和监测反馈系统。
变送器+触摸屏+PLC:
优点:结构简单、成本低,适用于速度要求不高、控制简单的场合。
缺点:控制精度一般,不适合高精度压装作业。
发展趋势:随着总线技术的成熟,数字式变送器在稳定性和抗干扰性上有所提升,但整体性能仍有限。
通用仪表+触摸屏+PLC:
优点:性价比高,结构简单,维护方便。能够完成一些变送器无法完成的复杂检测任务,如捕捉特殊力值点、峰值、谷值等。
缺点:对于高速数据运算处理能力有一定限制,可能无法满足某些高精度压装作业的需求。
发展潜力:配备专门的PC管理分析软件,方便数据存储和分析,有助于提升压装作业的监控和管理水平。
触摸屏仪表+触摸屏+PLC:
优点:具有绘图功能,能够显示力值波形图,增强了对压装过程的分析和监控能力。
缺点:对数据采集和处理能力要求较高,需要高性能的仪表和触摸屏支持。
应用价值:触摸屏仪表的独特运算处理算法和模型能够捕捉到更多特殊点,提高压装作业的精度和可靠性。
伺服电机+控制系统+监控系统:
优点:采用伺服电机和控制、监控系统,大幅提高了压装精度、可靠性和安全性。适用于高精度、高要求的压装作业。
发展趋势:随着伺服技术的不断进步,这种配置将成为高精度压装作业的主流选择。
在选择伺服压机控制系统时,需要根据具体的压装需求和产品要求来综合考虑。对于精度要求不高的场合,可以选择成本较低的配置;而对于高精度、高要求的压装作业,则需要选择高性能的伺服电机和控制、监控系统来确保压装质量。同时,随着技术的不断进步,未来的伺服压机控制系统将更加智能化、自动化,为制造业的转型升级提供有力支持。
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